Derzeit wird die Leitfähigkeit des Blitzschutzsystems an einer WEA durch den Einsatz von Seilzugang gemessen. Man führt die Messungen nur am Rotorblatt durch: von der Wurzel des Blattes bis zu den Blitzrezeptoren.
Unsere Methode ermöglicht es, den vollständigen Schaltkreis des Blitzschutzsystems zu messen, um sicherzustellen, dass im Falle eines Blitzeinschlags die Ladung ordnungsgemäß zur Erde geleitet wird.
Das Blitzschutzsystem hat viele Verbindungen und in einigen Fällen entstehen Funkenstrecken im Rotorblatt. Wenn es solche Funkenstrecken gibt, erstellen wir Brücken.
Mit unserer Technologie verwenden wir lange Kabel, um den vollständigen Schaltkreis-Check tatsächlich abzuschließen. Wir verwenden ein Vier-Kabel-Megger-Ohmmeter Messgerät mit niedrigem Widerstand, das uns einen genauen Wert des Widerstands jedes Rezeptors liefert.
Die Sonden, die auf die Rezeptoren zugreifen, arbeiten wie ein Bohrer. Wenn die Rezeptoren mit Beschichtung, Farbe, Rost oder Oxidschichte bedeckt sind, wird diese Schicht durchbohrt, um die Verbindung herzustellen.
Wir haben Bohrnadeln entwickelt, die Schichten bis zu 7 mm durchdringen können.
Mit dem Vier-Kabeln Megger-Messgerät können wir es vom Boden aus sehen, ob beide Sondennadeln die Oberfläche des Rezeptors berührt haben: weil ein Signal untereinander gesendet wird.
In Fällen, in denen dies erforderlich ist und der Kunde die Messungen nur für das Rotorblatt benötigt, können wir das andere Ende des Megger-Messgerätes in die Nabe bringen und mit der Wurzel des Rotorblattes verbinden.
Wir empfehlen jedoch dringend, einen vollständigen Blitzschutz-Schaltkreis-Check durchzuführen, da dieser im Vergleich zu nur der Rotorblatt-Prüfung viel mehr zeigen wird.
Diese sind unsere Berichte mit genauen Widerstandsmessungen für jeden Rezeptor: wir haben jedoch viele Situationen erlebt, in denen die Leitfähigkeit des Blitzschutzsystems an dem gesamten Rotorblatt nicht funktioniert.
In diesen Fällen führen wir ein Troubleshooting durch.
Die erste Methode der Fehlerbehebung besteht darin, von der Spitze des Rotorblattes bis zu jedem Rezeptor zu messen. Wir verwenden unsere Ausrüstung, um das andere Ende der Megger-Sonde auf die Spitze des Rotorblattes aufzusetzen: wir nennen es „die Socken“: diese Ausrüstung ist speziell für Fälle mit metallischen Blattspitzen hergestellt und auch für Fälle mit Blattspitzen mit einem Rezeptor.
In beiden Fällen können wir von der Spitze bis zu jedem Rezeptor an dem Rotorblatt messen.
Die andere Methode der Fehlerbehebung besteht darin, die Messungen von der Blattwurzel zu jedem Rezeptor durchzuführen.
Natürlich, es könnte auch sein, dass einige der Rezeptoren nicht funktionieren, aber dann ist dies ein Problem zwischen dem Rezeptor und dem Hauptkern des Blitzschutzsystems.
In den meisten Fällen liegt das Problem zwischen dem letzten Rezeptor und der Wurzel des Rotorblattes. Die häufigsten Situationen sind ein Kabelbruch oder ein Problem beim Blitzregister. In vielen Fällen handelt es sich nur um eine Oxidschicht zwischen dem Rezeptor und dem Verbindungskabel, so dass einfach keine Verbindung besteht.
Für solche Fälle haben wir ein Testgerät entwickelt, um die Kontinuität des Blitzschutzsystems überprüfen zu können, wenn es mit den klassischen Messmethoden nicht möglich ist.
In solchen Fällen muss es eine Stelle geben, an der Kriechprobleme, Kabelbrüche oder Funkenstrecken auftreten. Diese Funkenstrecken entstehen normalerweise im Laufe der Zeit aufgrund von Oxidation, mechanischen Schäden, Temperaturabweichungen, unterschiedlichen Materialexpansionsloeffizienten, oder anderen Gründen.
Um diese Herausforderungen zu überwinden, benutzen wir einen Hochspannungs-Funkenstrecken-Tester (High Voltage Gap Tester).
Dieses Testgerät erzeugt Hochspannungsimpulse (bis zu 100 kV), um die Spannungsfestigkeit der Funkenstrecke zwischen den Leitern zu überwinden.
Mit dem Hochspannungs-Funkenstrecken-Tester können wir die Ausgangsspannung einstellen, indem wir den Abstand zwischen den Etalon-Elektroden ändern.
Zum Vergleich: die Spannung von Blitzschlägen variiert im Bereich von 10 bis 120 MV. Wir verwenden Impulse von 100 kV, die hunderte Male kleiner sind als der Blitzschlag. Auf diese Weise können wir bestimmen, wie groß die Funkenstrecken sind.
Hier ein Beispiel, wie wir messen, wie groß die Funkenstrecke in dem Blitzschutzsystem ist: wir erzeugen einen Funken und der Funke wandert immer durch die kürzeste Funkenstrecke.
Wenn zum Beispiel in dem Rotorblatt die Funkenstrecke zwischen den beiden Kabeln des Leiters 1 cm und in unserem Testgerät 2 cm beträgt, springt der Funke durch das Kabel in das Rotorblatt. Wenn zum Beispiel die Funkenstrecke in dem Rotorblatt 2 cm beträgt, auf dem Boden jedoch 1.9 cm, springt der Funke durch die Funkenstrecke in den Boden.
Mit diesem Gerät können wir Funkenstrecken von 1 bis 30 mm Breite überprüfen.
Während dieser Saison haben wir bereits mehr als 5,000 Blitzableiter überprüft, und das Tempo für die Durchführung von Blitzmessungen für 3 bis 4 Windenergieanlagen pro Tag mit nur einem Aerones-Roboter festgelegt.
Neben dem schnellen Tempo ermöglicht die Aerones-Technologie eine hohe Qualität unserer Dienstleistungen. Die Robotertechnologie bietet hochpräzise Messungen und eine Möglichkeit zur Fehlerbehebung an dem Blitzschutzsystem (LPS).
Die Vorteile unserer Dienstleistungen sind von den größten Unternehmen auf dem Markt bemerkt und geschätzt geworden - während dieser Saison ist Aerones zu einem zertifizierten Dienstleister für die meisten der größten Windturbinen-OEMs der Branche geworden.
Hier auch eine Pressemitteilung der Fa. wpd windmanager GmbH & Co. KG über das Aerones Pilotprojekt im Windpark Dobberkau:
Wir, bei Aerones, erweitern ständig unsere Fähigkeiten, verbessern die Technologie und arbeiten auf das Ziel hin, die effizientesten Wartungsdienste für WEA-Rotorblätter auf dem Markt anzubieten. Zusätzlich zu den Blitzmessungen kann die Aerones-Technologie auch Sichtprüfung, Oberflächenvorbereitung an der Vorderkante und andere Dienstleistungen anbieten (um mehr zu erfahren, klicken Sie hier).
Wir freuen uns mitzuteilen, dass die Aerones-Technologie für die Wartung der Rotorblättern von den größten Windturbinen-OEMs der Welt anerkannt wird.
Seit einem Monat führen wir zusammen mit Vestas ein Pilotprojekt für die Inspektion des Blitzschutzsystems (LPS) durch. Durch den Einsatz von nur einer Aerones-Roboteranlage haben wir eine außergewöhnliche Geschwindigkeit für die LPS-Tests demonstriert, indem wir im Durchschnitt 3 Turbinen pro Tag inspizieren.
Zusätzlich zu den schnellen Dienstleistungen bieten wir die sicherste Lösung auf dem Markt - mit unserer Robotertechnologie müssen die Techniker nicht mehr in der Höhe arbeiten.
Derzeit sind unsere Roboter in Europa und in den USA tätig.
Sollten Sie Interesse haben, Demonstrationen für LPS-Tests zu planen, können Sie uns gerne per E-Mail [email protected] oder telefonisch unter +371 2809 0999 kontaktieren.
In diesem Video https://youtu.be/a_5JskGbdF0 sehen Sie den gesamten Inspektionszyklus eines Rotorblattes von der ersten Spitze bis zu der Drehung zum nächsten Rotorblatt in Zeitraffer.
Hier, bei Aerones, haben wir noch einen großen Meilenstein in unserer technologischen Entwicklung erreicht: eine automatisierte Reparatur der Vorderkanten.
Wir haben die erste Reparatur der Vorderkanten vor Ort mit der Robotertechnologie von Aerones erfolgreich durchgeführt. Sehen Sie unsere Technik im Einsatz: www.youtube.com/watch?
Die automatisierte Reparatur der Vorderkanten besteht aus den folgenden 5 Schritten:
Nr. | Prozess | Beschreibung | Zeit |
1. | Laserscan | Das Rotorblatt wird vor der Reparatur gescannt; es wird ein 3D-Modell des Rotorblattes mit einer Genauigkeit von 12 μm erstellt, um den Zustand des Blattes zu beurteilen und die Werkzeuge einzustellen | 15min |
2. | Schleifen und Schmirgeln | Entfernen der beschädigten/ erodierten Schicht, um das Auftragen der neuen Füllerschicht zu ermöglichen | 10-20min |
3. | Dekontaminierung | Vorbereitung des Rotorblattes für das Auftragen des Füllmaterials, um eine maximale Beständigkeit des später aufgetragenen Materials zu gewährleisten | 10-20min |
4. | Füllerauftrag und Profilerstellung | Auftragen einer exakten Menge des Füllmaterials auf das Rotorblatt und hochpräzises Profilieren | 10-20min |
5. | Laserscan | Scannen des Rotorblattes nach der Reparatur, um das Ergebnis zu validieren und höchste Qualität zu garantieren | 15min |
- | Wechseln der Roboterarme | Nach jedem Schritt ist es notwendig, die Roboterarme zu wechseln: jeder Roboterarm führt eine andere Funktion aus | 5min x 4 |
- | Gesamtzeit | Zeit zur Durchführung des gesamten Prozesses für ein Rotorblatt | 1.5h - 2h |
Außerdem bieten wir folgende Dienstleistungen an:
Damit Sie sich auch zu diesen schwierigen Zeiten trotzdem von unserer Arbeit überzeugen können, bieten wir Ihnen einen zeitlich limitierten 25% Anti-COVID-19-Rabatt auf unsere Standardpreise an.
Um mehr zu erfahren, nehmen Sie Kontakt mit uns auf und erfragen Sie Ihr exklusives Angebot.
Wir von Aerones sind trotz derzeitigen Situation, dank unserer lokalen Partner, auch weiterhin Europaweit und in den USA für Sie verfügbar. Es ist eine herausfordernde Situation, mit der wir alle konfrontiert sind, aber zusammen können wir das schaffen.
Wir haben gerade zum Beispiel ein Projekt in Texas, USA abgeschlossen (sehen Sie unsere Technik im Einsatz: https://youtu.be/RSg068qr73U). Dort haben wir LPS-Tests für 100 WEAs durchgeführt und sind mit unserer Leistung sehr zufrieden: mit einer Roboteranlage haben wir im Durchschnitt 3-4 WEAs pro Tag überprüft, was nur 2 Stunden Stillstandszeit pro WEA bedeutet. Das ist bis jetzt beispiellos in der Industrie. (Ein Referenzschreiben des zufriedenen Kunden auf Anfrage.)
Eine Übersicht über die Inspektion der Leitfähigkeit der Blitzableiter erhalten Sie HIER.
Mit dem Aerones-Robotersystem erhalten Sie alles von einem Anbieter:
Wir haben eine neue Lösung zur automatisierten Vorbereitung für Reparaturen oder Auftragung des Vorderkantenschutzes entwickelt. Effizienterer und viel schneller als bisher!
Mit dem Aerones-Robotersystem erhalten Sie alles von einem Anbieter:
Aerones wurde beauftragt, Schmierstoffe und angesammelte Staub mit Hilfe unseres automatisierten Robotersystems von 15 Vestas V80-Windturbinen zu entfernen.
Zusätzlich wurden Blitzrezeptor-Leitfähigkeitstests durchgeführt, um die Funktion des Blitzschutzsystems zu überprüfen. Es wurden mehrere fehlerhafte Rezeptoren gefunden und dem Kunden für entsprechende Reparaturen gemeldet.
Um die Qualitätskontrolle der Reinigung zu sichern, wurden alle Rotorblätter vor und nach der Reinigung fotografiert.
Das Aerones-Team brauchte 18 Stunden, um den vollständigen Reinigungsprozess, die gründliche Sichtprüfung und die Prüfung des Blitzschutzsystems für jede WKA durchzuführen (10 Rezeptoren pro Rotorblatt). Alle Inspektionsergebnisse wurden dem Kunden mitgeteilt.
Alle Projektdaten sind auf sicheren Servern von Aerones gespeichert, um einen bequemen Zugang und Transparenz zu sichern. Ebenfalls wurden Berichte im .pdf-Format dem Kunden zur Verfügung gestellt, um die Sanierungsarbeiten den Windparkbetreiber durchführen zu lassen.
Dieses Projekt demonstrierte anschaulich die Fähigkeiten unseres Robotersystems, schnelle, sichere und kosteneffiziente Dienstleistungen zu erbringen.
Zusammen mit lokalen Partnern bietet Aerones eine robotisierte und automatisierte Wartung von Rotorblätter an. Mit mehreren realisierten Projekten in letzten Sommer haben wir gezeigt, dass unser Fokus auf kundenorientierten Lösungen und Erstellung von Leistungspaketen liegt, die den Kundenbedürfnissen entsprechen.
Wir bemühen uns, innovative Wege zur Verbesserung unserer Leistungen zu finden. Um die Arbeitskosten und den Zeitaufwand zu reduzieren, hat Aerones die weltweit erste WKA-Wartungsdrohne und ein Robotersystem erfunden, um einen effizienten und unbemannten Betrieb mit kompromissloser Arbeitssicherheit zu ermöglichen. Das gesamte Aerones Robotersystem kann in einer Stunde montiert und demontiert werden, wodurch Stillstandszeiten deutlich minimiert werden.
Mit dem Aerones Robotersystem erhalten Sie alles aus einer Hand:
Siehe unsere Broschüre:
